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含油废水处理的主流方法(含油废水怎么处理?)
标签:     添加时间:2022-11-02 浏览次数:1046

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含油废水处理的主流方法(含油废水怎么处理?)


  一、设计水质

  1.1金属加工工业、油脂化工等行业产生的含油污水,其污染物有油脂、表面活性剂及悬浮杂质。

  1.2屠宰及肉食品加工业和餐饮业产生的含油污水,含有可生化性较强的动植物油脂。

  二、工艺流程

  含油污水处理深度分为一级除油处理和二级除油处理。一级除油处理出水含油量应控制在30 mg/L以下。

  2.1金属加工工业、油脂化工行业含油污水处理推荐工艺流程如下:

  进水-预处理-隔油池-气浮-调节池-排放。

  2.2屠宰、肉食品加工和餐饮业含油污水处理推荐工艺流程如下:

  进水-预处理-水解酸化-接触氧化-沉淀池-消毒池-排放。

  三、各单元工艺设计

  3.1平流式隔油池

  3.1.1平流式隔油池宜用于去除粒径大于等于150 mm的油珠。

  3.1.2含油污水应该以基本无冲击状态进入隔油池进水配水间,进水配水间的前置构筑物出水水头应小于等于0.2 m。

  3.1.3进水配水间应为垂直折流式,二室配置,二室隔墙下部0.5 m悬空。第一室下向流,第二室上向流。第二室与隔油段用配水墙间隔。

  3.1.4进水配水墙配水孔应设置于水面下0.5 m,池底上0.8 m处。配水孔孔口流速应为20~50 mm/s。

  3.1.5含油污水在隔油段的计算水平流速应为2~5 mm/s。

  3.1.6单格池宽应小于等于6 m,隔油段长宽比应不小于4。

  3.1.7隔油段的有效水深应小于等于2 m,池体超高应小于等于0.4 m。

  3.1.8隔油段后应接出水间,出水间为单室配置。出水间与隔油段以出水配水墙间隔,以隔油段出水堰保持隔油段液面。隔油段之后接集水槽和出水管。

  3.1.9出水配水墙配水孔应设置于水面下0.8 m,池底上0.5 m处。配水孔孔口流速应为20~50 mm/s。

  3.1.10隔油段池底宜设刮油刮泥机,刮板移动速度应小于2 m/min。

  3.1.11隔油段排泥管直径应大于200 mm,管端可接压力水管用以冲洗排泥管。

  3.1.12污泥斗深度一般为0.5 m,底宽宜大于0.4 m,侧面倾角45°~60°,且池底向污泥斗坡度为0.01~0.02。

  3.1.13集油管宜为F200~300 mm,当池宽在4.5 m以上时,集油管串联不应超过4根。

  3.1.14在寒冷地区,集油管及隔油池宜设置加热设施。隔油池附近应有蒸汽管道接头,以备需要时清理管道或灭火。

  3.1.15隔油池宜设非燃烧材料制成的盖板,并应设置蒸汽灭火设施。

  3.2斜板隔油池

  3.2.1斜板隔油池宜用于去除粒径大于80 mm的油珠。

  3.2.2含油污水应该以基本无冲击状态进入斜板隔油池进水配水区,进水配水区的前置构筑物出水水头应小于等于0.2 m。

  3.2.3上浮段表面水力负荷宜为0.6~0.8 m3/(m2•h)。

  3.2.4斜板净距离宜采用40 mm,倾角应小于等于45°,板间流速宜为3~7 mm/s,板间水力条件为雷诺数Re小于500;弗劳德数Fr大于10。

  3.2.5池内应设浮油收集、斜板清洗和池底排泥等设施。

  3.2.6斜板材料应耐腐蚀、光洁度好、不沾油。

  3.2.7池内刮油泥速度宜小于等于15 mm/s,板体间和池壁间应严密无缝隙,不渗漏。

  3.2.8排泥管直径应大于等于200 mm,管端可接压力水管用以冲洗排泥管。

  3.3溶气气浮

  3.3.1溶气气浮除油宜用于含油量和表面活性物质低的含油污水,用来去除污水中比重接近于l的微细

  悬浮物和粒径大于0.05µm油污。进水pH值6.5~8.5,含油量小于100 mg/L。

  3.3.2溶气气浮装置应由池体和溶气系统两部分组成。设计应符合下列要求:

  a)溶气气浮法宜一间气浮池,配一个溶气罐。

  b)溶气罐工作压力宜采用0.3~0.5 MPa。

  c)空气量以体积计,可按污水量5%~10%计算,设计空气量应按照25%过量考虑。

  d)污水在溶气罐内停留时间应根据罐的型式确定,一般宜为1~4 min,罐内应有促进气、水充分混合的措施。

  e)采用部分回流的溶气罐宜选用动态式,并应有水位控制措施。

  f)溶气释放器的选用应根据含油污水水质、处理流程和释放器性能确定。

  3.3.3加药反应

  a)凝聚剂应在含油污水进入溶气反应段之前投加,并可适量投加助凝剂。

  b)溶气反应段反应时间宜为10~15 min。

  c)投加药剂品种及数量应根据进水水质确定,不得造成二次污染。

  d)药剂溶解池须防腐,应并联两间,交替使用。

  3.3.4气浮池

  a)根据水量大小气浮池可采用矩形或圆形。

  b)矩形气浮池每格池宽应小于等于4.5 m,长宽比宜为3~4。

  c)矩形气浮池有效水深宜为2.0~2.5 m,超高应大于等于0.4 m。

  d)污水在气浮池分离段停留时间宜小于等于1 h。

  e)污水在矩形气浮池内的水平流速宜小于等于10 mm/s。

  f)气浮池应配备液位自动控制装置,保障浮沫挡板的适宜位置。

  g)气浮池端部应设置集沫槽和废油储槽。

  h)气浮池顶部应设置刮泡沫机,刮泡沫机的移动速度宜为1~5 m/min。

  i)气浮池底部应设排泥管。

  3.3.5全溶气气浮和部分加压溶气气浮

  a)推荐全溶气气浮和部分加压溶气气浮基本工艺流程如下:

  进水-压缩空气-溶气罐-气浮池-出水。

  b)投加药剂:药剂的品种和数量应根据进水水质经试验确定:聚合铝25~35 mg/L;硫酸铝60~80 mg/L;聚合铁15~30 mg/L;有机高分子凝聚剂1~10 mg/L。

  c)混凝反应:宜采用管道混合器,可不设反应室。

  3.3.6部分回流溶气气浮

  a)推荐部分回流溶气气浮基本工艺流程如下:

  进水-反应室-压缩空气-溶气罐-气浮池-出水。

  b)回流比宜为进水的25%~50%。但当水质较差,且水量不大时,可适当加大回流比。

  c)投加药剂:药剂的品种和数量应根据进水水质经试验确定:聚合铝15~25 mg/L;硫酸铝40~60 mg/L;聚合铁10~20 mg/L;有机高分子凝聚剂1~8 mg/L。

  d)混凝反应:管道混合,阻力损失小于等于0.3 m;机械混合,搅拌桨叶速度宜为0.5 m/s左右,混合时间宜为30 s。机械反应室(一级机械搅拌)、平流反应室、旋流反应室或涡流反应室水流线速度从0.5~1.0 m/s降至0.3~0.5 m/s,反应时间3~10 min。

  3.4粗粒化

  3.4.1粗粒化技术适用于预处理分散油和乳化油。粗粒化法可把水中5~10µm的油珠完全分离,对1~2µm的油珠有最佳的分离效果。

  3.4.2粗粒化聚结器通常设在重力除油工艺之前,它利用粗粒化材料的聚结性能,使细小的油粒在其表面聚结成较大油粒或油膜,使其更有利于重力法除油。

  3.4.3聚结材料宜采用相对密度大于1、粒径3~5 mm、亲油疏水性强、比表面积大、强度高且容易再生的材料;应根据可聚结性实验确定。

  3.4.4粗粒化除油装置组成:壳体、分离段、聚结床、多孔材料承托层。

  3.4.5聚结除油装置壳体可采用碳钢防腐。承压能力应通过工艺计算,一般可采用0.6 MPa。

  3.4.6聚结床下应加承托垫层。承托材料一般采用卵石。

  3.4.7当采用聚结材料相对密度小于1时,须在上部设置不锈钢格栅及卵石层以防跑料。卵石粒径选用16~32 mm,厚度一般为0.3 m。

  3.5过滤

  3.5.1滤池

  a)单池面积不宜超过50 m2。进水含油量宜小于30 mg/L。

  b)滤池高度根据滤层厚度、承托层高度、反冲洗滤料膨胀系数(40%~50%)以及超高等因素确定,高度一般在3.5~4.5 m。

  c)滤池底部宜设有排空管,管口处设栅罩;池底坡度约为0.005,坡向排空管。

  d)每间滤池均应安装水头损失计或水位尺、取样设备等。

  e)滤池间数较少时,直径小于400 mm的阀门可采用手动阀门;但反冲洗阀门,宜采用电动或液动阀门。

  f)滤池池壁与砂层接触处应拉毛,避免短流。

  g)在配水系统干管末端,应安装排气管,当滤池面积小于25 m2时,管径为40 mm;当滤池面积为25~100 m2时,管径为50 mm。排气管伸出滤池,顶处应加截止阀。

  h)各密封渠道上应有1~2个人孔。

  i)滤池管廊内应有良好的防水、排水措施和适当的通风、照明等措施。

  3.5.2滤料

  a)滤料宜选择亲水、疏油型材料,同时应具有一定的机械强度和抗蚀性能。

  b)砂滤滤速宜取8~10 m/h,反冲洗强度为12~17 L/(m2•s),反冲洗时间宜为15 min。

  3.5.3轻质滤料

  纤维类滤料滤速最高可取25 m/h,反冲洗强度可小于5 L/(m2•s),反冲洗时间宜控制在15~20 min。

  3.6混凝

  3.6.1混凝工艺在控制pH的条件下对乳化液具有良好的破乳效果,可保障良好的油水分离效果。

  3.6.2含油污水处理中常用混凝剂有无机混凝剂、有机混凝剂及复合混凝剂,应针对不同的水质选用合适的絮凝剂及助凝剂。

  3.6.3混合

  a)药剂混合时间一般为10~30 s,不宜强烈搅拌及长时间混合。

  b)混合设备与后续处理设备中间管道不宜超过120 m。

  c)混合方式分为水力混合和机械混合。

  3.6.4反应

  a)反应池型式的选择和絮凝时间的采用,应根据水质情况和相似条件下的运行经验或通过试验确定。

  b)药剂在反应池内应有充分的反应时间,一般为10~30 min,控制反应时的速度梯度G,一般为30~60 s-1,GT值为104~105。

  3.6.5加药系统

  a)药剂的投配方式宜采用液体投加方式。

  b)加药系统应设置投药计量设备,以控制加药量,应尽可能采用自动投药系统。

  c)自动投药方式应采用前馈式或后馈式单因子自控投药技术。自控系统由传感器、智能测控仪和执行机构(变频调速装置、投药泵等)组成,它们构成单回路反馈控制系统。

  d)用泵投加高分子聚合物药剂溶液时,应采用容积泵输送。




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