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本文主要叙述了GLSZ箱式隔膜压滤机电气控制部分原设计结构存在的缺陷，详细分析造成事故的原因，根据不同的问题，采取了不同的改进方法，改进后事故率降低了90%。
洗煤厂主要有水洗和浮选两大系统，浮选系统处理量一般占全厂精煤产量的20—25%，压滤机属于浮选系统中的重要设备，它的使用对选煤厂提高精煤回收率、实现煤泥厂内回收、洗煤水闭路循环以及环境保护都起到了重要的作用。因此该设备已成为煤泥水处理行之有效的把关设备。
邯郸洗选厂根据生产实际选用了4台GLSZ箱式隔膜精煤自动压滤机，虽然该型号的压滤机结构简单，固液分离效果较好，并且具备手动、自动两大功能，但实际使用过程中，经常因为电气故障停车，维修工作量极大，并且还直接影响正常生产。故障的主要问题是水槽限位开关碰撞损坏、变形多；气罐进气阀、吹风阀控制孔堵塞严重；气动阀经常控制失灵等等。为此我们认真分析事故原因，找出问题关键所在，提出解决方案，改造后效果非常好，电气事故降低了90%以上。
GLSZ箱式隔膜压滤机构造及工作原理
整机有机架、过滤部分、拉板机构、顶紧机构、输气道、液压系统、电气控制等部分组成。其工作原理是利用液压泵通过油缸将滤板压紧，高压风将煤浆压入相邻两滤板形成的密闭滤室中，使滤布两边形成压力差，从而实现固液分离。而电气控制部分是PLC采集限位开关、按钮及人工给定的信号，来控制液压电磁阀和各种气动阀动作，实现各工序的有序工作。
GLSZ箱式隔膜压滤机控制系统
GLSZ箱式隔膜压滤机电气控制系统核心采用的是FXZ—64MR可编程控制器，该控制器有输入、输出各32个点，其最大允许电流是2A，供电电压是220V，为了安全起见，输入为24V直流电，输出是220V交流电。其控制系统分为手动和自动两部分。工艺流程为：压紧滤板——矿浆进罐——矿浆进压滤机——压滤机吹风脱水——松开滤板——节水槽退出——拉板卸料七个步骤。
压滤机手动控制
将“自动/手动”ISA选择开关置手动位置X0（ON），按SB1，SB3，此时1DT，2DT，3DT得电。电机驱动液压油进入油缸将滤板顶紧。压力大小、保压有电接点压力表控制。按SB13进水槽进入。
按SB5此时10DT，11DT，7DT得电以次关进料阀门、打开放风门及进罐门，精矿夜进入料罐。当料罐满时HD11指示灯亮，表示进罐结束。
按SB6此时12DT、8DT得电关闭放风门及进罐门，9DT、13DT打开进料门、高压进风门，高压风驱动精矿液进入压滤机。操做工观看滴水有线成滴判定结束。
按SB7，SB8此时14DT、15DT得电进一步脱水一分钟后。按SB14进水槽退出、再按SB4松开头板，按SB9、SB10进行手动拉板直到结束。
压滤机自动控制
将“自动/手动”ISA选择开关置自动位置，X1（ON）。按下自动工作按钮SB11（X15ON）压滤机按设定程序自动完成以下步骤：油泵电机启动——压紧滤板，压力达到限定值14Mpa，超压停泵。同时进水槽进入——矿浆进罐，罐满——矿浆进料（5—7分钟）——吹风脱水（1分钟）——松开滤板——接水槽退出——自动卸料（通过检测拉板上的旋转编码器的脉冲变化，判定取板、拉板是否到位，从而实现往返拉板、取板，直到料卸完）——结束（拉最后一板料往返时，撞击拉板限位，X24（ON），表示整个过程结束。
存在问题及改进
该箱式压滤机非常适合细颗粒的固液分离，是洗煤厂必不可少的煤泥回收设备。但是由于其本身结构缺陷和洗煤厂的特殊生产环境，不能很好地适应生产的需要，事故频繁，维修工作量极大，直接影响正常生产。分析事故主要有以下几种情况。
根据统计结果，综合分析后造成事故的原因有以下几个方面：
1）水槽限位故障原因分析及改进方法
从上表看出，该故障的根本原因是限位开关被直接碰撞损坏或变形。
改进方法：用无触点SPP-D光电开关代替LXK3-20H/B接近开关。此光电开关不与水槽接触从而不会产生碰撞损坏或变形，改进后水槽限位故障下降90%。
2）罐进风阀、吹风阀故障原因分析改进
从统计表看出主要原因是控制孔堵塞，这是由于控制进风、吹风的电磁阀本身的结构决定的，该结构的电磁阀对风的压力、纯净度都要求较高，可实际工作中，高压风的压力难以保证于恒定压力（4Mpa），尤其在多台同时工作时更严重；另外，空气压缩机的高压风通过管路传输过程中，有潮湿的煤泥水或其他杂质混入，而电磁阀的导向孔很小，因此及易堵塞。
改进方法：用气动蝶阀代替料罐进风电磁截止阀，用气动球阀代替吹风阀、压榨风阀。改进后气动阀的工作风与操作风是独立的两个系统，操做风控制气动门的打开和关闭，工做风进入压滤机。同时操做风经过过滤去杂，因次气动阀工做十分可靠。
3）气动阀的故障原因及改进方法
气罐进气阀正常工作时需要工作风和操作风。操作风打开气动阀门后，工作风才能进入罐内。原设计的工作风和操作风都引自风包下方同一处，在打开气动阀门时，风包压力较大，操作风压较高，此时气动门动作还可以，当工作用风后，风包内压力较小，特别是其它压滤机同时用风时，罐内风压一时补充不上，造成气动阀动作不到位，相应信号不能返回PLC，从而不能进一步工作。所以说气动阀控制失灵的根本原因是多台压滤机同时用风，使操作风压过低，气动阀门产生的旋转扭矩减少，当阀体润滑不好时，阻力增大而不能动作。表3为某气罐气动阀在不同压力下的可靠性实验。
操作风的风压对可靠性工作影响很大。风压低时，动作缓慢，且常不到位，风压高时,动作灵敏、可靠。解决方法：把气罐进风阀的操作凤管由各风包下口引入，改为风包的进口处引入，并尽可能靠近压风机，如图3所示。随后按上述方法，对吹风阀、压榨阀两个电磁截止阀也改为气动阀，改后均产生良好效果。
4）将PLC由原来FX2-64MR升级为FX2-80MR
PLC原选用FX2-64MR，输入、输出均为32点，且输入点用了30个。原3个电磁截止阀改为气动蝶阀后，输入点增加6个，输出点增加3个，导致I/O点不够用，只有升级PLC来解决。
改进方法：把FX2-64MR升级为FX2-80MR，这样输入、输出均为40点，经修改相应程序后，即满足要求。
5）其它改进：另外还对头板限位、拉板限位、PLC输出增加隔离变压器，更新控制手把，增加拉板计数，每小时吨煤处理量的统计等十几项改进。
结束语
GLSZ箱式隔膜压滤机电气控制运行平稳，电气事故比原来降低了90%，不仅解决了制约生产的难题，而且还大大减轻了工人的劳动强度。间接创造经济效益每年215万元。
（摘编自《电气技术》，原文标题为“GLSZ箱式隔膜压滤机电气控制改造实践”，作者为李丽萍、杨中华。）
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